パワーリチウム電池システムの開発はどのように進んでいますか？

リチウム電力産業は数十億の金を吸収し、黄金の羅針盤は、2018年の中国国際リチウム電力および電気技術開発のピークBBSが4月20〜21日に上海で開催され、会議は次のように行われます：最初のリチウム電力網、最初の電気共有、中国の充電パイルネットワーク、リチウム電気c、He Li展示会が共同で開催、同時に、中国の国際電気自動車と電気技術のピークBBSの記入は、40人以上のゲストを共有して会議でのスピーチに参加します。 500名のゲストが同時に参加し、20社以上が新技術や新製品のブースを設置しました。

みなさん、こんにちは。今日、王さんと私は彼女がbricsリチウム電池サミットに出席してPPTを発表するように手配しました。今日の私のトピックは、純粋な電気自動車用のパワーバッテリーシステムの開発動向と方向性です。まず、マイクロピュア電気自動車のパワーバッテリーの要件。第二に、開発の難しさと問題点。第三に、ついに開発動向と展望。

私たちが良いシステムを開発したい最初のことは、最初にユーザーの懸念と問題点を学ぶ必要があります、私たちはバッテリーシステムが主に3つの側面、コストと寿命に焦点を当てていると思います、寿命は本当に12kmの8年保証に達することができます、セキュリティには衝突、圧迫、ソークがこの基準を達成することが含まれ、最後は人生であり、不安の人生はこれまでのところ純粋な電気自動車です。次の10の寸法は、バッテリーシステムの評価に使用されます。

まず、バッテリーの安全コストの構造、バッテリーの寿命、10の側面の信頼性評価、高温および低温環境のバッテリー性能、あなたはチームのコアで電気のプロセスを埋めます、 BMSの戦略、自動車の需要と要件、そして最後にPACK統合機能を理解するかどうか、一貫性の一貫性は、設計要件を満たすことができるかどうか、主に寿命後の電気自動車にあります。これはこれまでのところ非常に困難です。 。では、どうすれば車全体の需要をバッテリーシステムの要件に変換できるでしょうか。車全体の性能とバッテリーの性能の比較表を以下に示します。まず、負荷の比エネルギーが比電力に対応します。スタートアップとクライミングが特定の力です。充電時間は充電率です。ストップの電力損失と放電率。エネルギーは再生効率を反映しています。そして最後に、価格。車が異なれば、要件も異なります。新しいエネルギーと安全性を確保するために、私たちの深さは90％、つまり頭と尾は5％です。これにより、安全で経済的な環境で最大限の効率でパフォーマンスと機能を十分に発揮できます。

2番目の開発の問題点と難しさは次のとおりです。この写真は私たちの車の開発プロセスです。開発プロセスの一貫性を確保するために、各サブシステムプロセスは親システムよりも優先されます。開発段階には、ABCDサンプルの4つの段階があります。

サンプルはこの段階で重要であり、主に入力段階の機能に反映され、入力を完了し、基本的なパフォーマンスの確立、PACKの確立、およびハードウェアの確立を完了します。この段階では、主に次のように現れます。サンプルBでは、車両プラットフォームと開発ニーズに具体化された十分な考慮事項と関連機能があるかどうかを設計する後期のプロセスです。一種のステージ設計が行われ、Bサンプルを入力し、サンプルBはの最適化を設計します。車は、この段階で、ある種の不完全な場所の設計を反映し、成熟したバッテリーシステムの最適化にそれを置きます。この段階でのバッテリーシステムは、DVテストを完了することです。次はCフェーズであり、より懸念されるのはテストです。乱用テスト、電気的性能テスト環境テスト、高温および低温に焦点を当てた、BMSの内部および大きさの程度のデバイス要件のこの段階、最後はD、Dは研究のプロセスですステージから製造ステージまで、このプロセスは耐久性テストと同様にプロセスで具体化され、後でリストされ、参照するためのデータサポートを提供します。

同時に、開発の各段階でプロセスを分析し、安全で効率的で標準化されたモジュール式の電力システムのプラットフォームを確立します。プロセスの各段階で、開発において再びプロセス開発に準拠します。プロセスでは、IDがあり、このIDは一意であり、コンセプトの開発から遅れてID番号が完全に戻っていることを確認するため、全体的な設計の過程で、機能、整合性、防止の有効性を確保できます。未来の喪失。

垂直開発プロセスについて説明しましたが、次に水平開発プロセスを紹介します。バッテリーシステムの開発プロセス全体では、主にシステム、構造、BMS、熱管理、テスト、共同調整を含む5つのモジュールを同時に進行させる予定です。

計画の3つの段階で次の既知の豆を紹介するために、この段階で、最新の設計と比較して2017年までの最初の段階を完了しました。すでに150 wh / KGを実行できます。必要な保護レベルは、現在S67から2020までです。より統合された設計と保護の要件を採用し、徐々にS68を達成します。このシステムは最低であり、バッテリーシステムも非常に重要です。将来の開発の過程で、保護レベルが徐々に向上し、今後はプログラムは、最初の試合の要件を満たすことができます。第三段階では、統合設計を採用し、炭素繊維などの新素材の応用を紹介する可能性があります。 2025年までに250WH / KGを達成することを目標としており、水冷管理も導入します。これらは、バッテリーシステムの開発プロセス全体で使用される設計原則の一部です。焦点はまだいくつかの側面を含んでいます。1つはボックスの設計、機能安全の定義、およびさまざまなテストです。それでは、既存のボックス構造の長所と短所をいくつか紹介しましょう。

プレートゴールド溶接ボックスの利点は、シンプルな構造と低コストです。不利な点は非常に明白で、高品質で、スケール生産が困難です。最も重要な点は、防食が容易ではなく、腐食や錆が非常に発生しやすいことです。エンクロージャーとSMCの設計に続いて、ボックス本体の明らかな効果は、軽量、優れた熱放散、大規模生産、作業時間を増やすための2番目の処理、二次処理の仕上げ加工、アルミニウムボックスの非常に占有された作業です時間、それは他の3つのキャビネットよりもはるかに厚く、そのような無形のものはスペースを占めます、これは電気自動車にとって非常に致命的です。以下は、高強度一体型スタンピングの概要です。自動車産業のスタンピングは非常に成熟しており、成形が容易で、実装が容易で、大量生産に適しています。その後、複合材料は、比較された利点がより多く、さまざまな要件のさまざまなモデルに適応でき、開発することができます。同時に、保温性能が良く、生産に適しており、開発サイクルが長く、金型コストが高いという同じ弱点があります。

バッテリーの熱管理、次に2つのポイントに焦点を当てたバッテリーの熱管理。1つはオンライン、もう1つはオフライン、オンラインで、35〜55度の作業範囲内のバッテリーシステムで、間隔はバッテリー材料システムに応じて設計の違いによって異なりますが、充電工程を完了するために、主に零下20度から5度の加熱工程まで2時間、10時間の工程を担当しています。

以下は、BMS設計と当社の車両の焦点です。私たちの車は故障処理の内容にもっと注意を払っています。今、デザインは非常に現実的です。これまでのところ、確かに車が最初で、個人の安全が最初です。現在私たちが最も懸念しているBMSでは、BMSの設計に電子部品を使用する必要があります。ただし、高温と低温で障害が発生しないようにする必要があり、多くのBMSはこの要件を満たすことができません。

EVCARDの定義によれば、セキュリティ目標を5つのレベルに分割し、システム設計の過程で5つのレベルに分解します。電気的セキュリティ、機能的セキュリティ、その他の側面を分解し、最終的にサブシステムを完成させることで、それらを5つのレベルに具体化します。

パワーバッテリーシステムの開発動向と展望は以下のとおりです。これは、2030年までの当社の現在の計画です。システムは、2020年に1ワット時あたり1元、2030年に350WH / KGに達することができ、コストは1ワット時あたり0.7元未満です。これは、日本の専門家である大関氏によってもたらされた傾向です。 2030年までに、日本のパワーバッテリーのコストは現在のコストの30％に下がり、セルの比エネルギーは700WH / KGに達するでしょう。さらに、ワイヤレス充電技術もこの点で多くの仕事をしてきました。近い将来、ワイヤレス充電機能を備えた電気自動車が便利で効率的な充電を実現することがわかります。

さらに、設計プロセスにおけるビッグデータの適用。現在、市場に出回っている車両の総数は4万台から5万台以上であることがわかっています。データ処理の分野でも非常に心配しています。

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