ソフトパックリチウム電池の8つの主要なプロセスは何ですか？

デジタル市場であろうと電力アプリケーション市場であろうと、ソフトパックバッテリーは非常に重要な技術ルートになりつつあります。

1.ソフトパック電池とは、実際にはアルミプラスチック包装フィルムを梱包材として使用した電池です。相対的に言えば、リチウムイオン電池のパッケージングは2つのカテゴリに分けられます。1つはソフトパック電池コアで、もう1つは金属被覆電池コアです。金属ケーシングコアには、スチールシェルやアルミニウムシェルなどがあります。近年、特別なニーズのあるバッテリーコアはプラスチック製の外部ケーシングでできているため、そのように分類することもできます。

異なるシェル材料に加えて、2つの違いは、パッケージ化の方法を決定します。ソフトクラッドセルはサーマルパッケージで作られていますが、メタルクラッドセルは通常はんだ付け（レーザー溶接）されています。ソフトパック電池が熱包装できるのは、アルミプラスチック包装フィルムを使用しているためです。

2.アルミプラスチック包装フィルム

アルミプラスチック包装フィルム（略してアルミプラスチックフィルム）を図に示し、ナイロン層、Al層、PP層の3層構造になっています。

3つのレイヤーにはそれぞれ独自の機能があります。まず、ナイロン層がアルミニウムプラスチックフィルムの形状を保証し、リチウムイオン電池に製造される前にフィルムが変形しないようにします。

Al層は金属Alの層で構成されており、水が浸透するのを防ぎます。リチウムイオン電池は水を非常に恐れています。一般に、ポールピースの含水量はPPMレベルであるため、包装フィルムは湿気の侵入をブロックできなければなりません。ナイロンは防水ではなく、保護を提供しません。金属Alは室温で空気中の酸素と反応して緻密な酸化皮膜を形成し、水分の浸透を防ぎ、セル内部を保護します。 Al層は、アルミニウム膜が形成されるときにクレーターの可塑性も提供します。詳細については、ポイント3を参照してください。

PPはポリプロピレンの略語で、摂氏100度以上の温度で溶けることを特徴とし、粘性があります。そのため、電池の熱包装は、主にヘッドの加熱作用によりPP層が溶融・接着された後、ヘッドが取り外され、温度が固化して接着されます。

アルミプラスチックフィルムはとてもシンプルに見えます。実際、3層の材料を均一かつしっかりと組み合わせる方法はそれほど簡単ではありません。高品質のアルミフィルムは基本的に日本から輸入されており、国内のものがないわけではないのは残念ですが、それでも品質の向上が必要です。

3.アルミニウムプラスチックフィルム成形プロセス

ソフトパックされたバッテリーコアは、お客様の要件に応じてさまざまなサイズに設計できます。外形寸法を設計する際には、対応する型を開いてアルミプラスチックフィルムを成形する必要があります。成形工程はクレーターとも呼ばれます（実際、個人は「しゃがむ」べきだと思っていますが、誰もがいつものように書いています）。名前が示すように、加熱しながらアルミフィルムに載せることができる型です。コアのコア。下の図を参照してください。

下の図に示すように、アルミフィルムを打ち抜いてカットした後、一般的にポケットバッグと呼ばれます。一般的に、バッテリーコアが薄い場合はシングルピット（下図の左側）を選択し、バッテリーコアが厚い場合はダブルピット（下図の右図）を選択します。これは、片側の変形量がアルミプラスチックフィルムの変形限界を破る。破裂を引き起こします。

設計上の必要に応じて、エアバッグの容積を大きくするためにエアバッグの位置に小さな穴を開けることがあります。

4.上面シールプロセス

最後に、私は要点に到達しました（あなたは素晴らしいです！）、上面のシーリングプロセスは、ソフトパックされたリチウムイオン電池の最初のパッケージングプロセスです。トップサイドシールには、実際にはトップシールとサイドシールの2つのプロセスが含まれています。まず、巻いた芯をパンチ穴に入れ、下図のように点線に沿って包装フィルムを半分に折ります。

次の図は、アルミニウムプラスチックフィルムがコアにロードされた後にパッケージ化する必要があるいくつかの位置を示しています。これには、上部シーリングゾーン、側面シーリングゾーン、ゾーン、および2番目のゾーンが含まれます。以下は別途紹介します。

コアをピットに配置した後、アルミニウムフィルム全体をフィクスチャに配置し、トップシールとサイドシールをトップサイドシーラーに配置します。上面シーラーは次のようになります。

図では、このタイプの上面シーラーには4つのクランプがあり、左側のステーションが上部シール、右側がサイドシール、2つの黄色の金属が上部ヘッド、カプセル化時に下部ヘッドがあります。 、2つのヘッドは一定の温度（通常約180°C）で、プレスするとアルミプラスチックフィルム、アルミプラスチックにプレスされますフィルムのPP層が溶けてくっつくので、パッケージはOKです。

サイドシールについてはあまり言うことはありません（サイド電圧が遠すぎて話せません）、主にトップシール、トップシール領域は下の図に示されています、トップシールは耳をシールするためのものです、耳は金属（正のアルミニウム、負のニッケル）ですが、PPでパッケージする方法は？これは、耳のごく一部であるイヤージェルによって行われます。イヤージェルの具体的な構造はわかりません。知識のある人が追加してくれるといいですね。 PPのコストもあることを知っているだけです。つまり、加熱すると溶けて結合する可能性があります。極座標のパッケージは、下の図の円で示されています。パッケージング中に、イヤージェルのPPが溶けて、アルミニウムプラスチックフィルムのPP層と結合し、効果的なパッケージ構造を形成します。

5.射出、プレシールプロセス

ソフトパックされたバッテリーの上面を密閉した後、X線でコアの平行度を確認し、乾燥室から水を取り除きます。乾燥室を一定時間放置すると、液体注入とプレシールのステップに入ります。

以上のことから、上面シールが完了した後、エアバッグ側面の開口部が1つだけ残っていることがわかります。この開口部は液体注入に使用されます。噴射が完了した後、すぐにエアバッグのプレシールが必要になります。これはレターとも呼ばれます。パッケージが完成した後、バッテリーは理論的には外部環境から完全に隔離されます。パッケージの原理はトップサイドシールと同じなので、ここでは詳しく説明しません。

6.静的、化学的、フィクスチャ成形プロセス

液体注入と液体の完了後、最初にバッテリーコアを配置する必要があり、プロセスに応じて高温静的設定と常温に分けられます。静的設定の目的は、注入された電解液がポールピースを完全に濡らすことを可能にすることです。その後、バッテリーを使用してそれを作ることができます。

上の写真は、ソフトパックされたバッテリーの形成を示しています。実際、それは充電および放電装置です。充電されたコアの写真を長い間見つけていません。その上のバッテリークリップの写真について考えてみましょう。アチーブメントはバッテリーの最初の充電ですが、使用される最高電圧まで充電されず、充電電流は非常に小さいです。

形成の目的は、電極の表面に安定したSEI膜を形成することです。これは、セルを「活性化」するプロセスに相当します。この過程で一定量のガスが発生するため、エアバッグ用にアルミフィルムを確保する必要があります。一部の工場では、固定具を使用してプロセスを形成します。つまり、バッテリーを固定具に固定し（ガラス板を使用してから、スチールクランプを使用する場合もあります）、キャビネットをキャビネットに変えます。発生したガスが完全に横に絞られていること。バッグも取り外され、形成後の電極界面も良好です。

形成後、一部の電池、特に厚い電池は、大きな内部応力のために変形する場合があります。したがって、一部の工場では、成形後にフィクスチャ成形プロセスを設定します。これは、フィクスチャベーキングとも呼ばれます。

7.2つのプロセス

フォーメーションの過程でガスが発生すると言ったので、ガスを排出してから2番目のパッケージを実行する必要があります。ここでいくつかの会社は2つのプロセスになります：脱気（排気）と2つ、そしてエアバッグを切る後者のプロセス、ここでは私は一般的な2つと呼ばれます。

第２のシールでは、最初にエアバッグにヤスリを突き刺し、真空を適用して、エアバッグ内のガスおよび電解質のごく一部を抽出し、次に第２のゾーンで２つのシールを直ちに密封するバッテリーの気密性を確認してください。最後に、パッケージ化されたバッテリーコアがエアバッグにカットされ、基本的にソフトパッケージコアが形成されます。 2つ目は、リチウムイオン電池の最後のパッケージングプロセスであり、原理は前のサーマルパッケージと同じであり、再度説明することはありません。

8.後続の操作

主な質問はパッケージであるため、後者のパッケージとの関係は大きくないので、2回目の封印後のプロセスについて説明します。

エアバッグをカットした後、トリミングと折り畳みが必要です。エッジと2番目のエッジは適切な幅にカットされ、バッテリーの幅を超えないように折りたたまれます。バッテリーを折りたたんだ後、バッテリーをサブコンバインドキャビネットに分割できます。実際、バッテリーの容量が指定された最小値に達しているかどうかを確認するのは容量テストです。原則として、すべてのバッテリーは、工場を出る前に個別にテストして、容量が不適格なバッテリーが顧客に届けられないことを確認する必要があります。ただし、バッテリーの生産能力が大きい場合、一部の企業は部分的な能力を発揮し、統計的確率によってバッチ能力の適格率を判断します。

ボリュームが分割された後、認定されたバッテリーは、検査外観、黄色の接着剤、側面電圧検出、極性転写溶接などを含む後処理に入り、顧客のニーズに応じていくつかのプロセスを増減できます。最後はOQCチェックで、パッケージが発送されます。

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