リチウム電池の製造工程の詳細

リチウム電池の製造工程は複雑で、主な製造工程はコーティングされたステージ（前面）、合成巻線注入液相の電池（中央）で作られた電極をカバーし、試験段階（セクション）、価値（購入量）をカプセル化するようになっています）約35〜40％を占める（）：（ 30〜35）％（30〜35）％。オンラインでのコーティングによると、違いは主にさまざまな機器サプライヤー、プロセスなどの輸入/国内の違いの割合から来ていますフロー、値の偏差ですが、全体的にはパーセンテージを満たす必要があります。

リチウム電気設備のプロセスにおけるリチウム電気生産には、主に真空ミキサー、コーティング機、圧延機などが含まれます。中間プロセスには、主に型抜き機、巻線機、積層機、液体注入機などが含まれます。機械、容量試験装置、ロジスティクス自動化のプロセスなどに含まれます。さらに、バッテリーの生産にはパック自動化装置が必要です。

製造工程におけるリチウムイオン電池：シート製造電池のコア性能関係

リチウム電池のフロントエンドプロセスは、リチウム電池のアノードスライスの準備が完了した結果です。最初のプロセスは攪拌です。正と負の全固体電池の材料を均一に混合して溶媒に結合し、真空ミキサーを介してペーストを形成します。成分混合の基礎はリチウム電気のフォローアッププロセスであり、高い混合品質はその後のコーティングであり、プロセスを完了するために高品質の基礎を転がします。

コーティングおよび圧延プロセスが切断された後、切断プロセスのためのコーティング。切断プロセス中にバリを切断するプロセス中に、電解質注入プログラムなどの後続のアセンブリの場合、バッテリーセーフの隠れたトラブルを使用するプロセスでも。ミキサー、コーティング機、圧延機、スリット機などのリチウム電気を生産するプロセスは、生産ライン全体の品質など、バッテリー製造機の中核であるため、フロントエンド機器の価値（量）は最も高い割合のリチウム電気自動生産ライン、約35％。

リチウム電気中間プロセス、効率第一、ラミネート前に巻線を歩く

リチウム電池の製造工程、中間工程は主に成形の電池を完成させることであり、主な技術工程は製造、プレートコイリング、ダイカット、電池、巻線成形、積層成形などを含み、現在の国内機器メーカーはより競争力があります、フィールド値はリチウム電池生産ラインの約30％です。

現在、主巻線と積層の2種類のパワーリチウム電池電池の製造工程、円筒形と正方形の対応するセル構造形態、3種類のソフトパッケージ、円筒形と正方形のセルは主に巻線方式を採用し、ソフトパッケージ電池は主に使用しますラミネーションプロセス主に18650と26650で表される円筒形（テスラは21700バッテリーのみを開発し、業界のプロモーションです）、正方形とソフトパッケージの違いは、シェルハードアルミニウムとアルミニウム複合膜がそれぞれ2種類に使用され、主にラミネーションプロセスソフトパッケージ、アルミシェルは巻き取り工程を優先しています。

オンラインコーティングによると、ソフトパッケージ構造のフォームは主にハイエンドのデジタル市場向けであり、単位製品あたりのマージンが高く、同じ容量の条件下で、相対的な利益はアルミニウムバッテリーよりも高くなります。アルミニウムバッテリーはスケール効果を形成しやすいため、製品の適格率とコストは管理が容易であり、現在、それらの分野の2つはすべてかなりの利益を上げており、近い将来の市場であり、両方を完全に置き換えることは困難です。

巻線プロセスにより電池の高速生産が可能であり、積層技術により速度を向上させることができるため、速度が制限されているため、現在の国内電力リチウム電池は主に巻線プロセスを採用しており、巻線機の出荷が多い現在のラミネーションマシンより。

対応する製造およびダイカッティングプレートの前の巻線およびラミネーション製造。切断/溶接後のプレート、ダストのポールピース、耳保護テープ、プラスチックバッグおよび巻線または固定長切断を含む製造、巻線シートはその後の自動巻線に使用されました。 、その後の半自動巻きには固定長カッティングシートを使用しました。ダイカッティングプレートは、切断および巻き取りパンチング成形後のプレートであり、フォローアップのためのラミネーションプロセスです。

リチウムイオン電池アセンブリの溶接では、リーグ優勝ですが、エバーブライトレーザー技術統合アプリケーションメーカーの主流が関与し、要件を満たすことができ、輸入する必要はありません。

技術プロセスの期間後のリチウム電気、ポイントRongHuaChengはコア部分です

リチウム発電プロセスは主に容量をポイントし、4つの作業手順、テストとパッケージングウェアハウジング、約35％の生産値になります。プロセスの主要部分の期間としての容量とポイントに、バッテリーの形での活性化を評価します。バッテリーの充電と放電のテストサイクルが長いため、機器の価値が最も高くなります。プロセスの主な役割は、カプセル化後に充電がアクティブ化されたバッテリーを注ぐことです。プロセスのポイントは、バッテリーのアクティブ化テストのバッテリー容量とその他の電気的パラメーターの後です。マシンとマシンにそれぞれ入れて、入れて、通常、自動化ポイントRongHuaChengシステムによって行われます。

リチウムイオンバッテリーパッククラフト：一見シンプルに見えますが、体系的なデザインと組み合わせる必要があります

パワーバッテリーシステムは、直列および並列接続されたバッテリー、電源と熱管理システムの組み合わせなどのバッテリーハードウェアによって多くの個別のバッテリーに使用されます。パックは、パワーバッテリーシステムの製造、設計、アプリケーションの鍵であり、上流の生産および下流の車両バッテリーアプリケーションのコアリンク。多くの場合、バッテリーの工場またはプラントの設計要件によって、通常はバッテリーパックの工場完成品、工場、またはサードパーティによって提案されます。

リチウムバッテリーパックの生産ラインは比較的シンプルで、供給、ブラケットペースト、溶接、検出技術、レーザー溶接機のコア機器、およびあらゆる種類のペースト試験機器を含むコアプロセスです。コーティングのオンライン理解によると、現在、各大きなli -オートメーション統合レイアウトの分野のイオンバッテリー機器メーカーは少なく、カップリングはレーザーを勝ち取ります：レーザー、レーザーの分野での絶対的な利点により、パック機器のシェアの分野でのレーザー機器メーカーは高くなります。

リン酸鉄リチウムと3元：エネルギー密度はトピックの周りに開かれていません、異なる材料は設備投資の完全なセットを必要とします

現在、国内の主流のパワーリチウム電池カソード材料は、リン酸鉄リチウムと3元の2種類に分けられます。その中で、リン酸鉄リチウムは、はるかに安全なリチウムイオン電池のアノード材料であり、サイクル寿命は通常2000倍以上です。業界が成熟し、価格と技術的しきい値が下がったことと相まって、さまざまな要因を考慮して多くのメーカーがリチウム鉄リン酸塩電池を採用していますが、リチウム鉄リン酸塩電池はエネルギー密度の点で明らかな欠陥です、リチウム鉄現在BYDをリードしているリン酸リチウム鉄リン酸モノマー電池のエネルギー密度は150wh、BYDは2017年末のエネルギー密度を160 whに改善すると予想され、リチウム鉄リン酸の理論的エネルギー密度は200GWHを超えることは困難です。

三元ポリマーリチウム電池は正しい材料使用リチウムコバルトニッケルマンガン酸リチウム電池、ニッケルコバルトマンガン実際の比率は特定のニーズに応じて調整することができます。より高いエネルギー密度の三元リチウム電池のため（Ningdeパワーバッテリーの現在の時代など一流の大型三元リチウム電池のエネルギー密度は一般に200wh / kg〜220 wh / kgに達する可能性があるため、業界は2020年までに見込まれ、3元のエネルギー密度電池の電池モノマーは300 wh / kgのレベルに達する）、乗客自動車市場は三元リチウム電池に目を向けており、セキュリティ要件の高いバスではリン酸鉄リチウムが好まれています。すべての電気乗用車の開発に伴い、三元リチウム電池はますます重要な位置を占めています。

2つの材料のエネルギー密度とコストには違いがあり、自動車や自動車会社によって選択肢が異なります。コーティングのオンライン知識によると、製造プロセスの両方がほぼ同じであり、違いは主に材料の使用と異なる多様性の比率、特定のプロセスパラメータ、同一直線上にない生産の機器、および単純な変換に現れます高コストの切り替え容量（真空除湿の三元厳密材料、基本的な除湿要件の前のリン酸鉄リチウム生産ライン）、容量計画とレイアウト、機器調達のそれぞれで非常に多くのバッテリー工場。

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