リチウム電池セルの主な製造工程は何ですか？

混合物（アノードおよびカソード活物質+導電剤、バインダーおよび分散剤）-コーティング-圧延-切断-電極溶接-巻線（またはガスケット）-スティックテープ-密封されたバッテリーコアシェルへ-溶接---形成など。基本業界の電池製造技術は上記のとおりですが、主な違いは、ソフトバッグ積層円筒巻線、方形巻線、積層共存などの電池製品、機器の違いです。したがって、巻き取りプロセスのバッテリーは同じではありません。最も重要なコアテクノロジーの1つは、混合とコーティング、および形成です。

リチウム電池の製造工程は複雑で、主な製造工程はコーティングされたステージ（前面）、合成巻線注入液相の電池（中央）で作られた電極をカバーし、試験段階（セクション）、価値（購入量）をカプセル化するようになっています）約35〜40％を占める（）：（ 30〜35）％（30〜35）％。オンラインでのコーティングによると、違いは主にさまざまな機器サプライヤー、プロセスなどの輸入/国内の違いの割合から来ていますフロー、値の偏差ですが、全体的にはパーセンテージを満たす必要があります。

リチウム電気設備のプロセスにおけるリチウム発電には、主に真空ミキサー、コーティング機、圧延機などが含まれます。中間工程は主に型抜き機、巻取機、ラミネーション機、液体射出機などが含まれます。プロセスが機械、容量テスト機器、ロジスティクス自動化のプロセスなどに含まれた後。さらに、バッテリーの生産にはパック自動化機器が必要です。

リチウム電池のフロントエンドプロセスは、リチウム電池のアノードスライスの準備が完了した結果です。最初のプロセスは攪拌です。正と負の固体電池の材料を均一に混合して、真空ミキサーでペーストを形成します。混合の成分は、フォローアッププロセスのリチウム電気の基礎であり、高い混合品質はその後のコーティングであり、プロセスを完了するために高品質の基礎を転がします。

コーティングおよび圧延プロセスが切断された後、切断プロセスのためのコーティング。バリをカットする過程で、電解液注入プログラムなどの後続の組み立て、およびバッテリーセーフを使用する過程でさえ、隠れた問題がある場合。したがって、ミキサー、コーティング機、圧延機、スリット機など、リチウム電気を生産するプロセスのフロントエンド機器は、生産ライン全体の品質など、バッテリー製造機の中核であり、したがってフロント-最も高い割合のリチウム電気自動生産ラインの最終設備価値（量）、約35％。

リチウム電池の製造工程、中間工程は主に成形の電池を完成させることであり、主な技術工程は製造、プレートコイリング、ダイカット、電池、巻線成形、積層成形などを含み、現在の国内機器メーカーはより競争力があります、フィールド値はリチウム電池生産ラインの約30％です。

現在、主巻線と積層の2種類のパワーリチウム電池電池の製造工程、円筒形と正方形の対応するセル構造形態、3種類のソフトパッケージ、円筒形と正方形のセルは主に巻線方式を採用し、ソフトパッケージ電池は主に使用しますラミネーションプロセス。主に18650と26650で表される円筒形（テスラは21700バッテリーのみを開発し、業界のプロモーションです）、正方形とソフトパッケージの違いは、シェルハードアルミニウムとアルミニウム複合膜がそれぞれ2種類に使用され、主にソフトパッケージとのラミネートプロセスです。アルミシェルは巻き取り工程を優先しています。

オンラインコーティングによると、ソフトパッケージ構造のフォームは主にハイエンドのデジタル市場向けであり、単位製品あたりのマージンが高く、同じ容量の条件下では、相対的な利益はアルミニウム電池よりも高くなります。アルミニウム電池はスケール効果を形成しやすく、製品の認定率とコストを管理しやすいため、現在、両方の分野でかなりの利益があり、近い将来の市場であり、両方を完全に交換することは困難です。

巻線プロセスにより電池の高速生産が可能であり、積層技術により速度を向上させることができるため、速度が制限されているため、現在の国内電力リチウム電池は主に巻線プロセスを採用しており、巻線機の出荷が多い現在のラミネーションマシンより。

対応する生産およびダイカッティングプレートの前の巻線およびラミネーション生産。切断/溶接後のプレート、ダストのポールピース、耳栓、ビニール袋、巻き取りまたは固定長切断を含む生産、巻き取りシートは後続の自動巻き取りに使用され、固定長さ切断シートは後続の半自動巻き;ダイカッティングプレートとは、パンチングフォーミングを切断および巻いた後のプレートであり、フォローアップのためのラミネーションプロセスです。

リチウムイオン電池アセンブリの溶接では、リーグ優勝ですが、これまでにない明るいレーザー技術統合アプリケーションメーカーの主流が関与し、要件を満たすことができ、輸入する必要はありません。

技術プロセスの期間後のリチウム電気、ポイントRongHuaChengはコア部分です

リチウム発電プロセスは、主に容量をポイントし、4つの作業手順、テストとパッケージウェアハウジング、生産値は約35％になります。プロセスの主要部分の期間としての容量とポイントに、バッテリーの形での活性化を評価します。バッテリーの充電と放電のテストサイクルが長いため、機器の価値が最も高くなります。プロセスの主な役割は、カプセル化後に充電がアクティブ化されたバッテリーを注ぐことです。プロセスのポイントは、バッテリーアクティブ化テストバッテリー容量およびその他の電気的パラメーターとグレーディングの後にあります。マシンへの入室とマシンへの入室は、通常、自動化ポイントRongHuaChengシステムによって行われます。

リチウムイオンバッテリーパッククラフト：一見シンプルに見えますが、体系的なデザインと組み合わせる必要があります

パワーバッテリーシステムは、直列および並列接続されたバッテリー、電力と熱管理システムの組み合わせなどのバッテリーハードウェアによって、多くの個別のバッテリーに使用されます。パックは、パワーバッテリーシステムの生産、設計、アプリケーションの鍵であり、上流の生産および下流の車両バッテリーアプリケーションのコアリンクに接続されます。多くの場合、バッテリーの工場または工場の設計要件によって、通常はバッテリーパックの工場が完成し、工場によって提案されます。 、またはサードパーティ。

リチウム電池パックの生産ラインは比較的シンプルで、供給、ブラケットペースト、溶接、検出技術、レーザー溶接機のコア機器、およびあらゆる種類のペースト試験機器を含むコアプロセスです。コーティングのオンライン理解によると、現在、自動化統合レイアウトの分野の各大手リチウムイオン電池機器メーカーは少なく、カップリングはレーザーを勝ち取ります：レーザー、レーザーの分野での絶対的な利点のために、レーザー機器メーカーは、パック機器シェアの分野はより高いです。

新エネルギー車の単車販売が十分に大きくなく、自動生産ラインのコストが高いため、現在、パック生産の自動化率は比較的低くなっています。

リン酸鉄リチウムと3元：エネルギー密度はトピックの周りに開かれていません、異なる材料は設備投資の完全なセットを必要とします

現在、国内の主流の電力リチウム電池のカソード材料は、リン酸鉄リチウムと3元の2つの大きな種類に分けられます。それらの中で、リン酸鉄リチウムはアノード材料の中で群を抜いて最も安全なリチウムイオン電池であり、サイクル寿命は通常2000倍以上であり、業界が成熟し、価格と技術的しきい値が低下していることと相まって、多くのメーカーが考慮すべきさまざまな要因は、採用されているリン酸鉄リチウム電池です。しかし、リン酸鉄リチウム電池はエネルギー密度の点で明らかな欠陥であり、現在BYDをリードしているリン酸鉄リチウム電池は150whです。BYDは2017年末にエネルギー密度を160whに改善すると予想されています。リン酸鉄リチウムの理論エネルギー密度は、200GWHを超えることは困難です。

三元ポリマーリチウム電池は正しい材料使用リチウムコバルトニッケルマンガン酸リチウム電池であり、ニッケルコバルトマンガンの実際の比率は特定のニーズに応じて調整することができます。エネルギー密度の高い三元リチウム電池のため（一流の大型三元リチウム電池のエネルギー密度などのニンデパワーバッテリーの現在の時代は、一般に200 wh / kg〜200 wh / kgに達する可能性があるため、業界は2020年までに3つ元エネルギー密度電池の電池モノマーは300wh / kgのレベルに達する）、乗用車市場は三元リチウム電池に変わりつつあり、より高いセキュリティ要件のあるバスでは、リン酸鉄リチウムが好まれます。すべての電気乗用車の開発に伴い、三元リチウム電池はますます重要な位置にあります。

2つの材料のエネルギー密度とコストには違いがあり、自動車や自動車会社によって選択肢が異なります。コーティングのオンライン知識によると、製造プロセスの両方がほぼ同じであり、違いは主に材料の使用と異なる多様性の比率、特定のプロセスパラメータ、同一直線上にない生産の機器、および単純な変換に現れます高コストの切り替え容量（真空除湿の三元厳密材料、基本的な除湿要件の前のリン酸鉄リチウム生産ライン）、容量計画とレイアウト、機器調達のそれぞれで非常に多くのバッテリー工場。

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