いわゆる「ソフトパックリチウム電池」と「ポリマー電池」の見分け方

デジタルと電力市場のアプリケーションの両方で、ソフトパッケージバッテリーは非常に重要な技術ルートになりつつあります。

ソフトパック電池は、アルミニウムプラスチック包装フィルムの電池を梱包材として使用するものです。リチウムイオン電池の包装は、ソフトパッケージ電池とメタルシェル電池の2つに分類できます。金属ケースバッテリーには、スチールシェルやアルミニウムシェルなども含まれますが、近年、特別なニーズがあるため、一部のバッテリー、プラスチックシェルの使用もそのように分類できます。

シェルの材質に加えて、2つの違いにより、カプセル化モードも異なります。ホットカプセル化を使用するバッテリーのソフトパッケージ、および金属シェル溶接、レーザー溶接）一般的に使用されるバッテリー。バッテリーのソフトパッケージは、ホットで使用できます。カプセル化は、この材料のアルミニウム-プラスチック包装フィルムの使用の原因です。

Lu：su包装フィルム

ナイロン層、Al層、PPの3層からなる断面に基づく、図に示すアルミニウム-プラスチック包装フィルム（以下、アルミニウム-プラスチックフィルム）構造。

それぞれの3つの層はそれぞれの機能を持っています、最初は膜の変形が起こらない前にリチウムイオン電池に製造する際のアルミニウム複合膜、ナイロン層の形状を確認することです。

Al層は金属Al組成の層であり、その役割は水の浸透を防ぐことです。リチウムイオン電池は水を非常に恐れており、一般要件シートの含水量はPPMレベルであったため、包装フィルムは湿気の浸透をブロックできる必要があります。ナイロンは防水ではなく、保護できません。室温のAlと金属は空気中の酸素と反応して酸化膜の緻密な層を生成し、湿気の侵入を防ぎ、内部バッテリーを保護します。アルミニウムの場合のAl層-プラスチックフィルム形成はまた穴がプラスチックであることを提供します、これは3つのポイントで見つけることができます。

PPはポリプロピレンの略で、この材料の特徴は100℃以上の温度融解と粘度で発生するため、バッテリーの熱カプセル化は主に熱の作用下でヘッド上のPP層であり、次に、ヘッドを取り外し、凝固を冷却します。

アルミプラスチックフィルムは非常にシンプルに見えますが、実際には、3層の材料を均一にしっかりと組み合わせる方法はそれほど簡単ではありません。残念ながら、現在、良質のアルミニウム複合膜は、基本的に国内ではなく日本から輸入されていますが、品質は改善される。

Lu：suフィルム形成プロセス

バッテリーのソフトパッケージは、お客様のニーズに応じてさまざまなサイズに設計でき、全体のサイズが対応する金型を発行する必要があるときに設計が良好になります。成形プロセスは精練ピットとも呼ばれます（実際には人々は考えていますそれは「槍の穴」であるべきですが、誰もが書いてからそうします）名前が示すように、加熱の条件下で成形を使用することです、ロールコア穴のアルミニウムプラスチックフィルムは、以下の詳細で缶から飛び出します。

アルミニウム-プラスチックフィルムは、以下に示すように、成形後に良好に機能し、切り取られました。一般にポケットバッグと呼ばれます。一般に、シングルクレーター（左下）を選択すると電池が薄くなり、ダブルホール（右下）を選択すると電池が厚くなります。画期的なアルミニウム-プラスチックフィルムの変形限界の破裂が多すぎることによって引き起こされる変形の側面。

設計の必要性に応じて、時には小さなピットのエアポケットの位置に、再びエアポケットのボリュームを拡大するために。

上面シーリングプロセス

最後にトピックについて話します（あなたはどれほど素晴らしいです！、上面シーリングプロセスはカプセル化プロセスの最初のラインのマイルドパッケージリチウムイオン電池です。上面シーリングには実際には上面と側面の2つのプロセスが含まれています。最初に置く必要があります下の図に示すように、良好なピットでの良好な巻線コア巻線により、パッケージングフィルムは点線の位置に沿って折りたたまれます。

この図は、コア巻線へのアルミニウムモデル膜であり、上部シール領域、横方向シール領域、2つのシール領域がある領域を含むいくつかの場所でカプセル化する必要があります。以下にそれぞれ説明します。

ロールコアをピットに入れ、アルミニウム複合膜全体を固定具に入れて、シーリングとサイドシーリング用のシーリングマシンの上面の上部に置きます。上面シーリングマシンは次のようになります。

4つの固定具を備えたこの種の上面シーリングマシンの図、場所は左側、ステーションの右側は側面シーリングです。黄色の金属の2つの部分が頭にあり、頭があり、カプセル化されています一定の温度（通常約180℃）の2つのヘッドをアルミニウム複合膜に圧力がかかると閉じ、PPのアルミニウム-プラスチックフィルム層が互いにくっつき、カプセル化がOKになります。

横方向のシーリングは何も言うことはありません（どの側の電圧があまりにも遠くに引っ張られているかは話せません）、主に、下の図に示すように上部のシーリング、シーリング領域の図を言いました。耳をシールするための上部のシーリング、耳は非常に金属です（アルミニウムアノードとカソードニッケル）、PPを一緒にパッケージ化する方法？それは耳のウィジェットに依存しています-ポールイヤーグルーが完成します非常に耳のゴム製のコンクリート構造は私にはあまり明確ではありません、補完する知識のある人が欲しいと思っていますまた、PPのコストもかかります。つまり、加熱して接着を溶かす場合です。下のパッケージの円部分に示すように、非常に耳の中にあります。カプセル化、PPのポールイヤーグルー、およびアルミニウムプラスチックフィルム層PPの溶融接着、効果的なカプセル化構造を形成します。

フィラー、シールプロセス

上面後のソフトパッケージバッテリーは、X線検査を行う必要があります-コア巻線を平行に検査し、水蒸気に加えて乾燥室に入れます。しばらくの間、乾燥室で液体注入とシーリングプロセス。

上記の紹介により、上面のバッテリーが完成し、開口部の反対側にエアポケットが残り、開口部はフィラーに使用されます。フィラーの完成後、すぐにエアポケットを取る必要がありますエッジシーリング、文字とも呼ばれます。カプセル化の完了後、理論的には、内部は外部環境から完全に遮断されます。上面と同じ原理のカプセル化は、ここにはありません。

プラスチックプロセスをクランプするために立ちましょう

液体注入では、手紙の完成後、あなたは最初に電池を立てる必要があります、異なる缶のプロセスに従って、高温静的に分けられ、室温で放置され、注射の目的のために放置されます電解液がポールピースに完全に浸透し、電池が入ります。

上の写真は箱舟へのバッテリーの柔らかいパッケージで、実際には充電と放電のデバイスです、私は長い間バッテリーの写真を見つけられなかったのを見つけました、あなたはOKに関して上の写真のバッテリーについて考えます。初めてバッテリーを充電しますが、最高電圧を使用しないため、充電電流は非常に小さくなります。

Intoは、電極表面が安定したSEIフィルムを形成することを目的としています。これは、バッテリーが「アクティブ化」するプロセスに相当します。このプロセスでは、一定量のガスが生成されるため、アルミニウムプラスチックフィルムはエアポケット一部の工場プロセスでは、ジグを使用してバッテリーをフィクスチャーに入れ（ガラスプレート、上海クリップを使用すると図が単純な場合もあります）、ガスが完全にバッグに入れられます。電極インターフェースへの時間もより良いです。

一部の電池、特に重い電池は、内部応力が大きいため、ある程度の変形が生じる場合があります。そのため、一部の工場では、ジグベーキング（焼き付け）とも呼ばれるプラスチックプロセスの後に固定具をセットします。

2番目のシーリングプロセス

ちょうど今、その過程でガスを生成するようになったので、ガスを取り出してから2回目のカプセル化を行う必要があります。ここでは、いくつかの企業を2つのプロセスに分けます：脱気（排気）と2つの文字、そして作業手順の袋をここでカットします私は一般的に一緒に2番目と呼ばれています。

ブレードエアバッグによる最初の2つの文字は、同時に刺し、真空にするため、エアポケット内のガスと電解液のごく一部を引き出すことができます.2番目のシーリング領域には、2つのシーリングヘッドカプセル化があります。バッテリーの気密性を確保します。最後に、バッテリーのパッケージをエアポケットにカットします。これは、バッテリーの基本的な成形ソフトパッケージです。2番目のシーリングは、リチウムイオンバッテリーの最後のカプセル化プロセスであり、原理またはカプセル化の前の熱であり、ここではなくなります。

フォローアッププロセス

主が求めているのはカプセル化であり、カプセル化の背後は大きくないので、私が一緒に言った2つの封印プロセス。

2シールカット後、バッグは刃先とフリルエッジである必要があり、ラインマンを適切な幅にシールし、折りたたんで、バッテリーの幅が過大にならないようにします。折りたたんだ後、バッテリーをポイントすることができます。容量の、実際には容量テストです、バッテリーの容量が最小値を満たさなければならないことを確認してください。原則として、工場前のすべてのバッテリーは、認定されていないバッテリーの容量がに送信されないことを確認するために、ポイントテストを行う必要がありますしかし、バッテリーが大量にある場合、一部の企業は、統計的確率を使用してバッテリーのバッチ容量の適格率を決定し、容量の一部を実行します。

容量後のポイント、検査外観、セメントへの付着、側面電圧試験、溶接によるポールイヤーなどのプロセス後に適格なバッテリーの容量が入力され、顧客の要件に応じてプロセスの数が増減する可能性があります。 OQC検査、次にパッケージ商品。

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