日本と韓国の三者構成のパワーバッテリー市場、中国でのリチウムバッテリーの将来の発展は緩和できない

Tianjin barmerのゼネラルマネージャーであるWumengtaoは、リチウムイオン電池の世界的なパターン、国内外の正極のギャップを含む3つの側面から、リチウムイオン電池の正極材料の工業化におけるギャップと対策について説明します。材料産業、および企業が国際化を強化する方法。

パワーセル市場、中国、日本、韓国は、3つの世界パターンを形成しています。今後、電池市場の需要が高まり、業界内の競争も非常に激しくなっています。

最近、天津バルモ株式会社のゼネラルマネージャーであるWumengtaoがフォーラムで「リチウムイオン電池の正極材料の工業化と対策のギャップ」についてスピーチを行い、リチウムイオンの隠れた悩みを紹介しました。中国の力：コーナーが車を追い越します、私たちは本当にそれだけ速いですか？第一に、私たちはどれくらい座ることができますか？

Wumengtaoは、新エネルギー車の世界市場について語る際に、リチウムイオン電池の世界的なパターン、国内のギャップなど、3つの側面からリチウムイオン電池の正極材料のギャップと工業化への対策について詳しく説明しました。および外国の正極材料産業、および企業がどのように国際化を強化するか。

2017年、電気自動車における中国の市場シェアはさらに拡大し、市場全体の60％を占めました。米国では前年比約24％、前年比24％の比較的大きな基盤を持ち、中国は引き続き世界最大の競争市場です。

国内外のポジティブマテリアル産業間の大きなギャップ

マンガン酸リチウム、リン酸鉄リチウム、従来の三元材料、パワーセル用の高ニッケル材料などの新しい材料の使用は、主に安全性とエネルギー比の制限のために、段階的に行う必要があります。従来の三元材料と高ニッケル材料、単極と多極に分けられた三元材料、中国で最高のメーカーは独自の技術を使用していますが、ごくわずかです。

たとえば、3Cバッテリーは基本的に年に一度交換されるプラスの素材であり、電気自動車は一定期間設計を維持する必要がありますが、認証は困難ですが、サプライヤーへの参入は非常に困難です。

国際化を強化する方法

高エネルギー密度と低コストに向けた世界的なパワーセル技術の技術的傾向は非常に明確です。さまざまな国の政府も同様のパワーセル開発計画を発表しています。中国の技術仕様はより要求が厳しく、より高い安全性とより低いコストを要求しています。

現在、国内のリチウム電池産業は急速に発展していますが、厄介な問題、上流の鉱物、原材料の価格も驚くほど上昇しています。 Wumengtao氏は、「2015年の炭酸リチウムの価格は38,000トンでした。現在は最大18万トンです。現在は17万ドルで、まだ高いです。数回も高騰しています。

機器の端末価格は深刻であり、業界の規範と産業の規範はまだ完全ではなく、市場は競争が激しく、均質化の競争があり、盗作さえ深刻です。

産業バリューチェーンにおける利益の分配は二極化し、産業チェーンのコアリンクにおける利益は内外に押し付けられ、継続的に間伐されます。

現状では、パンよりも小麦粉の高値が頻繁に発生しており、技術革新を重視する先進企業にとっては研究開発費の回収が難しく、収益も非常に難しいと言えます。

Wumengtao氏は、「当社のパワーセル市場における明らかな矛盾は、生産能力の継続的な拡大と、ハイエンド製品、特に新素材の生産能力の深刻な不足です。市場は急速に成長していますが、先進企業の利益は続いています。断る。」

第二に、国内と海外のポジティブマテリアル産業の間には大きなギャップがあります。トップ10の国際的なポジティブマテリアルメーカーは、国際市場の80％以上を占めています。

フォルクスワーゲンのように、8年前、さらには10年前に、日本や韓国の企業のポジティブな材料を含むいくつかの有名な中国の材料の価格について話していたトヨタを含め、国際的な自動車市場は現在非常に貧弱です。非常に長い手。 BMWでさえ、鉱物資源を探し、多くの産業チェーンノードに行き、さらに上流に拡張するために中国に行きました。

中国企業が原材料を管理した後、世界は米国政府と日本を含む中国に目を向けるでしょう。

日アジア化学、住友金属、サムスン、ダンシェン、湖南モミ、北京大学などの製品があります。

日本-アジア化学は日本に焦点を当てています。 Umicoreの主な顧客はLGであり、LGCはLGです。サムスンはSDIです。私がLG、SK、日本、韓国の場合、コアバッテリーは確かに中国には行きません。中国は、限界的で非常に競争力のある特許権と知的財産権しか行えません。

Wumengtaoは、Samsungと彼の幹部の1人と話していたと述べ、中国のパワーバッテリーは数年遅れており、資料は少なくとも3年遅れていると考えています。

リチウム電池の国内ハイエンド製品技術指標は、基本的に国際的に進んだレベルに達していますが、製品ギャップは主に製品品質管理と製品試験基準のギャップを反映しています。たとえば、2010年の中国企業は磁気異物指数をまだ懸念していません。外国企業はppbレベルを要求しています。

2013年以前は、中国企業は生産環境のCuとZeの要件をまだ懸念しておらず、外国企業は完全に禁止されています。外国企業は製品インデックスを要求し、その検出方法を秘密にしています。パーマーは、最初の国内磁気異物検出基準と方法を起草しました。材料会社や電池会社で広く使用されています。

国内のポジティブマテリアルのギャップ分析-研究開発時間のギャップ。 1991年、ソニー株式会社はリチウム電池を開発し、後にリチウムコバルトホスフェート、三元材料、リチウムマンガン酸を開発しました。米国は早くも1979年に技術革新を始めました。

中国、日本、日本と比較すると、日本は製造業、米国はイノベーション大国、中国は市場支配力です。

Wumengtao氏は、「特に特許に関しては、最近、ポジティブマテリアルの業界全体の大企業に悩まされています。毎年5000万元の特許料を支払い、売上高に応じて返還します。そうでなければ、国際社会は間違いなくトラブルを引き起こします。国内企業が協定に署名しました。将来、業界団体が団結しなければなりません。そうしないと、価格がリチウム電池業界全体に転嫁されます。」2013年以降、国内の三元材料の特許出願数は減少しました。この傾向は国際的でもあります。過去には、三元材料に関する多くの特許出願がありました。

海外の国内産業生産ライン間のギャップは、完全に閉鎖された自動生産ライン、情報ベースのデータ収集、高い機器精度であり、自動車産業のリーン生産管理に対応するために一般的に採用されており、生産環境の管理レベルは厳しいです。

国内の自動化の度合いは大幅に改善されていますが、情報データの収集はまだ普及しておらず、半手動の生産ラインもいくつかあります。機器の精度はパワーバッテリーの需要を満たすことができず、生産環境の制御レベルは劣っています。

国内外のポジティブマテリアルの品質管理に関して、国内要件は主要工程でCPK 1.0、海外で1.33、主要工程で1.1、海外で1.67、国内生産で95％、海外で99％に達しています。 。検出プラットフォームは、中国では従来の粉末検出であり、海外では微視的検出と測定検出です。

困難にもかかわらず、リチウムイオン産業の未来はまだチャンスに満ちています。市場の前向きな推進力と政府の共同ガイダンスの適用により、次の5年間は、中国のリチウムイオン電池産業が大きな変化の時期に入る重要な時期となるでしょう。

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