円筒形リチウムイオン電池のプレパック検出手順の紹介

18650リチウムイオンパワーバッテリーは、その高度な自動化、優れた安定性、および高い交換能力により、システム開発のモジュール化と標準化において独自の利点があります。生産コストを効果的に削減し、労力を節約できます。古いテスラの他に、ポルシェ、江淮、中台、長安、広州汽車が18650バッテリーモデルの研究開発チームに加わった。業界関係者によると、将来的には18650バッテリーに「恋に落ちる」モデルが増え、18650バッテリーの使用に破壊的な変化がもたらされるとのことです。

ただし、すべてに二重性があり、長所と短所が共存するのは正常なことです.18650バッテリーには長所があるだけでなく、短所も無視できません.18650バッテリー電流の最大の欠点は、単一のバッテリー容量が低く、一般に約2〜4ahです。そのため、テスラモーターなどのバッテリー式電気自動車の数は非常に多く、信頼できる方法でChengMoグループに接続された18650個のバッテリーのみが7000〜8000個必要です。バッテリーの数が多すぎると、バッテリー管理がより複雑になり、より高い一貫性が要求されます。

電気自動車などの直列およびその他の分野では、バッテリーの不整合がバッテリーの性能に影響を与え、安全な隠れた問題を引き起こしました。

リチウムイオン電池単独または小型直列-使用時の並列、セキュリティの問題は基本的に制御されますが、グループ付きのリチウムイオン電池、特に電気自動車の場合パワーバッテリー使用時のセキュリティ問題は、グループ付きのリチウムイオン電池の方が顕著です。モノマーの量、複雑な構造、モノマーフィルターのマッチングの一貫性、一貫性管理の問題はより困難であり、これによりバッテリーパックの「ショートボード」バッテリーは過度の経年劣化を起こしやすくなり、使用過程で安全事故がより頻繁に発生します。

したがって、リチウムイオン電池パックの安全性の問題を解決し、電池モノマーの安全性を高めながら、電池パックシステムの角度から、リチウムイオン電池グループのセキュリティ技術を強化することが非常に必要かつ緊急である。

電池の材質自体に一貫性がない原因はたくさんあり、セルの製造工程では各セルを詳細に制御することはできません。これにより、容量の不整合、端子電圧の不整合、内部抵抗の不整合、寿命の不整合などが発生します。根本的な解決は困難です。検出フィルターの前のバッテリーのグループは非常に必要です。

パフォーマンスをスクリーニングする必要があることに加えて、18650バッテリーの外観もテストする必要があります。テストバッテリーの表面の傷、破損、汚れ、ピットやバンプの欠陥などは、バッテリーモジュールアセンブリとグループアフターのセキュリティ機能に影響を与えます。

バッテリーの表面にコーティングされたプラスチックの破損、例えば、短絡が発生するという安全な隠れたトラブル。

表面の汚れ、ピット/コンベックスポイントなども回路の溶接安定性に影響を与える可能性があります。

プラスチックでコーティングされた滑らかさも、モジュールの組み立て効率に影響します。

電池の長さと端面の直径の均一性も、モジュールアセンブリの生産効率に影響を与えます。

したがって、PACKプロセスがリンクを無視できないようにする前に、外観テストが必要です。

浙江マイクオートメーションエンジニアリング株式会社から学んだ。次の図に示すように、電気自動化テストラインおよび外観ライン、機器機能プロセス用の18650パワーリチウムイオンバッテリー：

このデバイスは、セル電圧、抵抗、およびソートの自動検出に使用できます。次のような特定の機能：

1.入ってくるすべてのバッテリーの一貫性テスト。技術的な手段を使用して、すべてのバッテリーの一貫性と品質を確認します。

2.各バッテリーバーコードに一致するクラウド内のすべてのバッテリーテスト情報、各バッテリー検出情報はさかのぼります。バッテリーのステップにチェックアウトし、欠陥のあるバッテリーを排除します。

このデバイスは、30個のバッテリー電圧、内部抵抗を同時に検出でき、機器の選別効率は240 PPM（14400 m / h）に達することができ、速度は国内初の速度です。

マイクの円筒形電池外観試験機は、電池外観試験に初めて産業用ビジョン技術を採用し、人工的な検出速度、業界の問題の安定性の低さ、次のような試験内容を解決します。

円筒形電池の外観テストとパッケージ（バッグ）;

円筒形電池の長さの検出;

円筒形電池の端面径検出。

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