リチウム電池アセンブリフローチャートソリューションのソフトパッケージ

ソフトパックバッテリーコアは、アルミプラスチック包装フィルムを包装材料として使用したバッテリーコアです。相対的に言えば、リチウムイオン電池のパッケージは2つのカテゴリに分けられます。1つはソフトパック電池コアで、もう1つは金属被覆電池コアです。金属ケーシングコアには、スチールシェルやアルミニウムシェルなどが含まれます。近年、プラスチックシェルを備えたバッテリーコアの特別なニーズがあり、金属被覆バッテリーコアとして分類することもできます。

異なるシェル材料に加えて、2つの違いは、パッケージ化の方法を決定します。ソフトクラッドセルは熱パッケージで作られていますが、メタルクラッドセルは通常はんだ付け（レーザー溶接）されています。ソフトパック電池が熱包装できるのは、アルミプラスチック包装フィルムを使用しているためです。

アルミプラスチック包装フィルム

アルミプラスチック包装フィルム（略してアルミプラスチックフィルム）を図に示し、ナイロン層、Al層、PP層の3層構造になっています。

3つのレイヤーにはそれぞれ独自の機能があります。まず、ナイロン層がアルミニウムプラスチックフィルムの形状を保証し、リチウムイオン電池に製造される前にフィルムが変形しないようにします。

Al層は金属Alの層で構成されており、水が浸透するのを防ぎます。リチウムイオン電池は水を非常に恐れています。一般に、ポールピースの含水量はPPMレベルであるため、包装フィルムは湿気の侵入をブロックできなければなりません。ナイロンは防水ではなく、保護を提供しません。金属Alは室温で空気中の酸素と反応して緻密な酸化皮膜を形成し、水分の浸透を防ぎ、セル内部を保護します。 Al層は、アルミニウム膜が形成されるときにクレーターの可塑性も提供します。詳細については、ポイント3を参照してください。

PPはポリプロピレンの略語で、摂氏100度以上の温度で溶けることを特徴とし、粘性があります。そのため、電池の熱包装は、主にヘッドの加熱作用によりPP層が溶融・接着された後、ヘッドが取り外され、温度が固化して接着されます。

アルミプラスチックフィルムはとてもシンプルに見えます。実際、3層の材料を均一かつしっかりと組み合わせる方法はそれほど簡単ではありません。高品質のアルミフィルムが基本的に日本から輸入されているのは残念です。国産品がないわけではありませんが、品質を向上させる必要があります。

アルミプラスチックフィルム成形工程

ソフトパックされたバッテリーは、顧客の要件に応じてさまざまなサイズに設計できます。外形寸法を設計する場合は、対応する型を開いてアルミニウムプラスチックフィルムを成形する必要があります。成形工程はクレーターとも呼ばれます（実際、個人は「しゃがむ」べきだと思っていますが、誰もがいつものように書いています）。名前が示すように、加熱してアルミフィルムに載せることができる型です。コアのコア。下の図を参照してください。

下の図に示すように、アルミフィルムを打ち抜いてカットした後、一般的にポケットバッグと呼ばれます。一般的に、バッテリーコアが薄い場合はシングルピット（下図の左側）を選択し、バッテリーコアが厚い場合はダブルピット（下図の右図）を選択します。これは、片側の変形量がアルミプラスチックフィルムの変形限界を破る。破裂を引き起こします。

上面シーリングプロセス

最後に、私は要点に到達しました（あなたは素晴らしいです！）、上面のシーリングプロセスは、ソフトパックされたリチウムイオン電池の最初のパッケージングプロセスです。トップサイドシールには、実際にはトップシールとサイドシールの2つのプロセスが含まれています。まず、巻いた芯をパンチ穴に入れ、点線に沿って包装フィルムを半分に折ります。

サイドシールについてはあまり言うことはありませんが（サイド電圧が遠すぎて話せません）、主にトップシール、トップシール領域を以下に示します。トップシールは耳をシールするためのもので、耳は金属（正のアルミニウム、負のニッケル）ですが、PPでパッケージする方法は？これは、耳のごく一部であるイヤージェルによって行われます。イヤージェルの具体的な構造はわかりません。知識のある人が追加してくれるといいですね。 PPのコストもあることを知っているだけです。つまり、加熱すると溶けて結合する可能性があります。極耳のパッケージは、下の図の円で示されています。包装されると、イヤージェルのPPが溶けてアルミニウムプラスチックフィルムのPP層と結合し、効果的な包装構造を形成します。

実際、それは充電および放電装置です。充電されたコアの写真を長い間見つけていません。その上のバッテリークリップの写真について考えてみましょう。アチーブメントはバッテリーの最初の充電ですが、使用される最高電圧まで充電されず、充電電流は非常に小さいです。

形成の目的は、電極の表面に安定したSEI膜を形成することです。これは、セルを「活性化」するプロセスに相当します。この過程で一定量のガスが発生するため、エアバッグ用にアルミフィルムを確保しています。一部の工場では、固定具を使用してプロセスを形成します。つまり、バッテリーを固定具に固定し（ガラス板を使用してから、スチールクランプを使用する場合もあります）、キャビネットをキャビネットに変えます。発生したガスが完全に横に絞られていること。バッグも取り外され、形成後の電極界面も良好です。

形成後、一部の電池、特に厚い電池は、大きな内部応力のために変形する場合があります。したがって、一部の工場では、成形後にフィクスチャ成形プロセスを設定します。これは、フィクスチャベーキングとも呼ばれます。

2つのプロセス

フォーメーションの過程でガスが発生すると言ったので、ガスを汲み出して2回目のパッケージを実行する必要があります。ここで、一部の企業は、脱気（排気）と2つのプロセス、およびエアバッグを切断する後者のプロセスの2つのプロセスになっています。ここでは、それらを2つの一般的なものと呼びます。

エアバッグをカットした後、トリミングと折り畳みが必要です。エッジと2番目のエッジは適切な幅にカットされ、バッテリーの幅を超えないように折りたたまれます。バッテリーを折りたたんだ後、バッテリーをサブコンバインドキャビネットに分割できます。実際、バッテリーの容量が指定された最小値に達しているかどうかを確認するのは容量テストです。原則として、すべてのバッテリーは工場出荷前にテストする必要があります。これにより、容量が制限されていないバッテリーがお客様に送られることはありません。ただし、バッテリーの生産能力が大きい場合、一部の企業は部分的な能力を発揮し、統計的確率によってバッチ能力の適格率を判断します。

ボリュームが分割された後、認定されたバッテリーは、検査外観、黄色の接着剤、側面電圧検出、極耳トランスファー溶接などを含む後処理に入り、顧客のニーズに応じていくつかのプロセスを増減できます。最後はOQCチェックで、パッケージが発送されます。

これが電池だけです。バッテリーは、ボードのはんだ付け、パッケージングなどのさらなる処理のためにパック工場に送られます...パック工場の下流には、Apple、Lenovo、Huaweiなどのさまざまなメーカーがあり、バッテリーパックを端末に梱包します。そして私達の消費者に来ます。

このページには、機械翻訳の内容が含まれています。